Kalkspatelmortel voor reparatie en restauratie van historische ondergronden
Toepassingsgebied
Remmers Historische Kalkmortel is speciaal ontwikkeld voor het repareren en restaureren van historische ondergronden. Historische Kalkmortel wordt gebruikt voor
-
voor voegen en
-
als gipsmortel.
Remmers Historische Kalkmortel heeft geen "restauratiepleistereigenschappen" en is daarom alleen duurzaam bestendig op onbelaste (vocht, zout) ondergronden. Het sulfaatgehalte van de ondergrond mag niet hoger zijn dan 0,5 M-%.
Bij toepassing in de plint dient ervoor gezorgd te worden dat de Historische Kalkmortel beschermd wordt tegen bijv. optrekkend vocht en/of verhoogde spatwatertoetreding.
-
Basismengsel ("drooggekalkte", cementvrije kalkzandsteenmortel) voor de productie van mortels en pleisters volgens historische modellen met toevoeging van lokale toeslagstoffen.
-
Reparatie en restauratie van historische ondergronden
Eigenschappen
De term"kalkspatel" verwijst naar de kalkknobbels die kenmerkend zijn voor veel historische mortels.
Deze worden gevormd tijdens het "droog" kalken van ongebluste kalk.
Omdat ze volledig geblokkeerd zijn, leiden de kalkspatels niet tot driftverschijnselen, maar door oplossings- en transportprocessen bevorderen ze de "zelfgenezing" van scheuren en flankscheuren. Ze zijn niet beschikbaar voor de mortel als primair bindmiddel.
-
Vrij van cement, trass, hydraulische kalk en soortgelijke "niet-historische" bindmiddelen
-
Vormt"kalkspatels", d.w.z. karakteristieke kalkknobbeltjes tijdens het "drogen" van ongebluste kalk
-
Heeft een "zelfhelend" effect op scheuren en flankscheuren door kalkgebrek
Onderdeel A:
Gevaar
H315 Veroorzaakt huidirritatie.
H318 Veroorzaakt ernstig oogletsel.
H335 Kan irritatie van de luchtwegen veroorzaken.
Product
Kalkzandsteenmortel"droog geklopt" volgens traditionele historische methoden. Zonder cement.
Basismengsels voor de productie van voeg- en pleistermortels volgens het historische model. Uitgaande van het basismengsel kan de mortel door toevoeging van lokale toeslagstoffen worden aangepast aan objectspecifieke eisen.
2-componenten mortel:
Ondergronds
De pleisterondergrond moet worden gecontroleerd op geschiktheid en worden voorbereid in overeenstemming met DIN 18350 en DIN 18550 voordat de pleister wordt aangebracht. De pleisterondergrond moet draagkrachtig, schoon en vrij zijn van stoffen die de hechting van de pleister aantasten (stof, losse onderdelen, organische aantasting enz.).
Niet-dragende pleisterondergronden moeten worden voorzien van een geschikte pleisterondergrond (leverancier: bv. Bekaert).
Droge ondergronden moeten ongeveer 2 uur voor het aanbrengen van de pleister worden voorbevochtigd, sterk absorberende ondergronden moeten mogelijk een dag van tevoren worden voorbevochtigd. Vermijd oververzadiging van de ondergrond met water.
Verwerking
Algemene opmerkingen:
De twee componenten van Remmers Historische Kalkmortel zijn verpakt in de juiste verhouding en worden geleverd in een speciale container. Component B moet volledig door component A gemengd worden.
Aan dit basismengsel moeten geschikte, lokaal verkrijgbare zanden worden toegevoegd. De hoeveelheid toe te voegen zand is afhankelijk van het volgende
- afhankelijk van het type en de aard van dit zand,
- afhankelijk van het type en de toestand van de ondergrond die moet worden bewerkt of
- volgens de uit te voeren taak.
Afhankelijk van de taak en de objectspecifieke omstandigheden wordt meestal een bindmiddel/aggregaatverhouding van 1 : 2,5 tot 1 : 5 gebruikt.
Het mengsel moet homogeen gemengd worden met een geschikt mengapparaat (bijv. verplichte menger). Aangezien de kalkspatels tijdens het mengproces geleidelijk kunnen worden afgebroken, beïnvloeden verschillende menggraden en -lengtes de grootte en het aantal kalkspatels en dus het effectieve bindmiddelgehalte en de kleur van de mortel: hoe kleiner de grootte en het aantal kalkspatels, hoe lichter het eindproduct kan zijn. Daarom moet de kleurtint altijd worden gecontroleerd vóór verwerking en indien nodig worden gecorrigeerd. De kleurtint moet altijd worden gecontroleerd als de mortel droog is.
Na het mengen moet de mortel binnen 24 uur worden aangebracht. Materiaal dat tijdens het aanbrengen is afgevallen en mortel die is uitgehard, mag niet opnieuw in het mengsel worden gebracht.
Ongeacht de toepassing als voeg- of pleistermortel moet de kalkmortel na het aanbrengen vochtig worden gehouden (bij voorkeur door te "vernevelen" met een spuitfles of airless apparaat; nooit door een directe waterstraal). De duur en omvang van deze maatregel is afhankelijk van de objectspecifieke omstandigheden. Daarnaast moet de mortel worden beschermd tegen direct zonlicht of slagregen (bijv. door deze op te hangen met vochtige doeken/jute doeken), zodanig dat er tegelijkertijd voldoende ventilatie van de mortel is.
Wateronttrekking in buitenruimtes is bv. het gevolg van zonlicht en/of wind; binnen kan het bv. het gevolg zijn van tocht en/of thermische stress.
Oppervlakken die worden blootgesteld aan regen, zoals torens, of zones waar het risico bestaat op spatwater, moeten mogelijk gedurende langere perioden worden beschermd tegen het binnendringen van vocht, zodat de carbonatatie ongestoord kan doorgaan en uitloging van bindmiddel wordt voorkomen.
Kalkmortel mag alleen worden aangebracht op vorstvrije ondergronden bij temperaturen boven 5 °C. Omdat kalkmortels in de eerste weken bijzonder vorstgevoelig zijn, moet het aanbrengen en uitharden van pleisterwerk tijdens de vorstvrije periode worden voltooid. Kunstmatige verwarming achter hangende steigers wordt niet aanbevolen. Het toevoegen van "antivries" is niet toegestaan.
Bij aanbrengtemperaturen boven 30°C is er een zeer groot risico op "verbranding".
Kalkspatelmortel wordt bij voorkeur gebruikt als handpleister. Mengen kan met vrije val mengers, verplichte mengers, met een garde of met de hand. Als de mortel moet worden aangebracht met pleistermachines, moet hun geschiktheid (toepassing en toepassingsmogelijkheid met betrekking tot het kalkspatelgehalte) vooraf worden gecontroleerd.
De sterkteontwikkeling van de mortel gaat gepaard met de vorming van krimpscheuren. Deze scheuren, die zich conisch naar de pleisterbasis toe vernauwen, vormen geen gebrek. Scheuren in de onderste pleisterlaag of -lagen moeten echter worden gedicht voordat de bovenste pleisterlaag wordt aangebracht.
Het ontwerp van het oppervlak van de bovenste pleisterlaag (bijv. met haarvilt, houten plank, sponsschijf) mag pas worden uitgevoerd na het begin van het verstijven.
Na voltooiing van het uithardingsproces kunnen coatings met openporige en spanningsarme uithardingsproducten van het siliconenharsverfsysteem (bijv. Emulsieverf op basis van siliconenhars LA, Historisch glazuur, Historisch witkalkglazuur) worden aangebracht. Het aanbrengen van silicaatverf is niet toegestaan vanwege de oppervlaktespanningen die anders zouden ontstaan.
Horizontale en hellende pleisteroppervlakken moeten voldoende beschermd worden tegen regen. Verticale oppervlakken vereisen geen speciale bescherming.
Ongeacht de toepassing als voeg- of pleistermortel, moet de te gebruiken mortel qua fysisch-mechanische en vochteigenschappen zorgvuldig worden aangepast aan het bestaande metselwerk. De geschiktheid van het gekozen mortelmengsel moet worden aangetoond door voldoende grote, representatieve proefvlakken te creëren.
Kalkmortel vertoont een uitstekende weersbestendigheid (voor een kalkmortel). Noodzakelijke onderhoudsintervallen vloeien voort uit objectspecifieke belastingssituaties.
Verbruik
-
Afhankelijk van de taak die moet worden uitgevoerd of van het type en de hoeveelheid zand die wordt toegevoegd.
-
Te bepalen op een geschikt, voldoende groot monsteroppervlak.